在前不久網(wǎng)易新聞《了不起的中國制造》欄目舉辦的動力沙龍中，來自核動力、高鐵、船舶的權威動力專家分別分享了他們對于中國國產(chǎn)汽車動力的認知和感受，并探討了技術引進和自主研發(fā)之間的關系，來自重慶長安長安汽車股份有限公司動力研究院的胡鐵剛博士特別向大家介紹了長安汽車在合肥的智慧工廠。

（《論道中國動力 探尋破壁之路》直播現(xiàn)場）

據(jù)他介紹，合肥智慧工廠正是長安明日座駕CS75 PLUS的誕生地，“這個工廠投資了50億，兩期，它的最大亮點是生產(chǎn)效率大大提高，每60秒就會有一輛汽車生產(chǎn)出來，工廠用了大量機器人的焊裝、組裝，還用到了云、大數(shù)據(jù)的管理辦法，數(shù)控率達到了80%，自動化率達到了90%，數(shù)據(jù)上云達到了100%，車輛生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)都會被記錄下來可追溯，車輛的生產(chǎn)質(zhì)量一致性非常高”。

胡博士口中這個高效、智慧的汽車生產(chǎn)線長什么樣？長安CS75 PLUS明日座駕又是怎么生產(chǎn)出來的？長安藍鯨2.0T發(fā)動機搭配愛信8AT變速器，又會有怎樣的駕乘體驗？近日，我們跟隨幾位動力專家的腳步，一起探訪了長安CS75 PLUS汽車位于合肥的智慧工廠。

l 智能制造 自動化程度高

合肥長安二期工廠建設于2017年6月正式啟動，集成了大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等技術，在這里，一輛汽車的整個生產(chǎn)過程全部在智能監(jiān)管之下。

焊裝車間采用了一套焊接天網(wǎng)檢測系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括 106個質(zhì)量數(shù)據(jù)采集、監(jiān)控點，54個防錯門，27個質(zhì)量門，具備自動識別故障、自動報警、自動檢測等功能。

智能制造是二期工廠的重要特點，廠內(nèi)共配備了390臺德國 KUKA 全自動焊裝機器人，154套德國高精度電動擰緊工具，112臺日本川崎機器人，126臺AGV自動導引機器人，瑞士自動涂膠 ABB 機器人等等。

智能化機器人的加入，最直接的效果就是大大提高了生產(chǎn)效率，目前工廠每一分鐘就能有一臺新車下線，完全達到了國內(nèi)外成熟工廠的先進水平。

l 數(shù)字化車間 生產(chǎn)效率全面提升

本次專家探訪主要參觀了工廠四大工藝車間中的沖壓、焊裝和總裝車間，過程中，長安汽車派出專業(yè)工程師全程講解并回答專家們提出的問題。

（動力領域專家在合肥智慧工廠聆聽長安工程師講解工廠情況）

沖壓車間：全新沖壓線 生產(chǎn)速度15次/分鐘

新線上的首臺沖壓機為2400噸，采用八連桿傳動技術，回程速度可以達到20次/分鐘。鋼板在完成一道工序之后由自動化雙臂橫桿機械手快速運到下一個壓機，使得整條沖壓線的生產(chǎn)速度可以達到15次/分鐘。什么概念呢？老線上的生產(chǎn)速度為6次/分鐘，生產(chǎn)效率直接提升了一倍多。同時，整線采用了快速換模系統(tǒng)，整套模具可以在3分鐘之內(nèi)換好，非常高效。

（長安合肥智慧工廠沖壓車間二期采用全封閉設計）

在2400噸沖壓機后面是一臺1600噸沖壓機和三臺1000噸沖壓機，整個沖壓線的體量比老線高出許多。而且采用全封閉設計，不僅能保障沖壓質(zhì)量，在運轉的時候工廠也會更加安靜。

為了保障分揀速度，車間采用雙上料單元的組合，一側單元上料時，另一側可以提前準備鋼板。鋼板經(jīng)過磁力分張器拆分之后，經(jīng)過成型、切邊、整形、翻邊、沖孔這五道工序最終一步步的變成汽車零件。

（沖壓車間內(nèi)，工作人員正在檢測沖壓成型的汽車零部件）

鋼板完成所有沖壓工序之后，都會經(jīng)過人工檢查，如果有問題會交到返修部門。配合檢測的還有平行光檢測室，檢測頻率是50件/次，檢測合格的產(chǎn)品會由AGV小車運往倉庫。這種小車在其他車間同樣能夠見到，是個智能的自動運輸設備。

為了確保成品的高質(zhì)量，成品零件在送到倉庫后以后會進行二次抽檢，進行三坐標檢測和藍光檢測等。

焊裝車間：390臺KUKA機器人 自動化率高達到90.5%

所有檢測合格的沖壓零部件的下一個去處就是焊裝車間。

焊裝車間的主要職能是四個車門、發(fā)動機艙蓋、后備箱蓋的加工與安裝、車身零部件的組合焊接，就像搭積木一樣，將各個零件拼接起來組合成白車身。

目前焊裝車間有390臺德國KUKA全自動焊裝機器人，在提高生產(chǎn)效率的同時，也降低了工人的勞動強度。

激光焊接是很多消費者都聽說過的高級焊接工藝，CS75 PLUS的頂蓋就是在激光焊房的智能化工位上完成的。合肥工廠采用的是Laserline 6000W二極半導體激光器，由4臺KUKA焊接機器人安裝HIGHYAG激光頭進行焊接。單側焊縫長度到1850mm，采用A、B庫柔性化焊接，可支持4個車型的焊接工作，全車的焊接工作可以在76秒內(nèi)完成。

相較于以前傳統(tǒng)的人工點焊，現(xiàn)在的技術在提升車身美觀度的同時更提高了安全性能，車身強度能夠提高30%。在中保研發(fā)布的CS75 PLUS的碰撞測試結果中，25%的正面及側面碰撞都取得了最優(yōu)的成績，位列自主品牌前列。

（長安合肥智慧工廠焊裝車間檢測線）

焊裝車間中的“質(zhì)量門”是智慧工廠在質(zhì)量保障上的一個重要體現(xiàn)，這個工位主要是對車身進行焊接精度檢測。它是由四個機器人組成的通道，當車身通過時，質(zhì)量門會在39秒內(nèi)同時完成白車身上300多個焊點的精度檢測，并且每個測量點誤差控制在0.05毫米內(nèi)。這樣的質(zhì)量門在焊裝車間還有27個，來保障“明日座駕”超高強度的車身精度。

整個焊裝車間支持柔性線的轉化，通過智能化制造系統(tǒng)的精密控制，實現(xiàn)不同車型的夾具在20秒內(nèi)進行切換，這種無縫切換保證了生產(chǎn)線可以同時生產(chǎn)4種不同車型。

總裝車間：自動化設備精準控制

總裝車間是汽車裝配最后一個工藝車間，主要是完成汽車零部件組裝。長安合肥智慧工廠的總裝車間包含主線10條，分裝線8條，檢測線3條。

總裝車間的第一個工位，工人會打印出每輛車的車輛識別碼張貼，讓后續(xù)裝配人員一目了然車輛配置型號，就相當于給每輛車分發(fā)身份證。

在需要裝配復雜零部件的總裝車間里，智能制造技術無疑可以帶來更多幫助。比如車間地面經(jīng)常能看到的AGV自動導引機器人就是一種自動化物流設施，它能將打包零件送到指定工位，在智能化系統(tǒng)的嚴格把控下做到準時準確。

再比如總裝底盤合裝AGV，它利用視覺定位，同步追蹤，能夠實現(xiàn)前后橋整體合裝，相比傳統(tǒng)裝配方式能將精度提升40%，將效率提升60%，總裝車間一共引入了14臺這種底盤合裝AGV。

自動車體識別系統(tǒng)也是提高效率和準確性的得力幫手，這個系統(tǒng)能夠識別生產(chǎn)線上車輛的具體配置，代替人工挑選車輛零部件，避免出現(xiàn)錯裝漏裝的情況，確保每一個產(chǎn)品都能按照客戶的訂單要求裝配。

天窗抓舉機器人就是基于自動車體識別系統(tǒng)完成識別工作的，機器人通過接受車輛代碼從而抓取與之匹配的天窗，對這些長相相似的天窗進行正確的區(qū)分。

（長安合肥智慧工廠內(nèi)的機器人在涂膠）

在一些需要高精度的組裝操作中，自動化的機械裝備有著人工無法比擬的優(yōu)勢。比如自動玻璃涂膠機就是采用6臺APP工業(yè)機器人操作，通過照相系統(tǒng)的精準定位來進行自動裝配。

（長安合肥智慧工廠內(nèi)的扭矩控制系統(tǒng)正在工作）

扭矩控制系統(tǒng)也是總裝車間里處于國內(nèi)領先水平的科技裝備，系統(tǒng)通過154套高精度工具保證442個關鍵擰緊點的準確性和可追溯性。在生產(chǎn)過程中，一旦有某個工位扭力未達到標準，生產(chǎn)線便會停下來。

在總裝車間的發(fā)動機分裝線旁，幾位專家圍繞發(fā)動機展開了深入的交流，在這里，重慶長安汽車股份有限公司動力研究院副總經(jīng)理兼長安英國研發(fā)中心總經(jīng)理胡鐵剛特別為幾位專家介紹了長安藍鯨動力2.0T發(fā)動機。

（胡鐵剛及長安工程師發(fā)動機總成前為三位動力專家講解介紹藍鯨2.0T發(fā)動機情況）

據(jù)胡鐵剛介紹，這款發(fā)動機是長安英國研發(fā)中心原創(chuàng)自主研發(fā)的產(chǎn)品，開始研發(fā)于2011年，后來結合中國的工藝和供應體系實現(xiàn)中國國內(nèi)生產(chǎn)，整臺發(fā)動機用到了廢氣渦輪增壓等幾項非常先進的技術，其中高壓油泵的壓強達到了158個標準大氣壓，在下一代2021年升級版壓強更是達到了350個大氣壓。

在車輛總裝完畢之后，還需要經(jīng)過三大類的質(zhì)量檢測，分別為整車性能檢測、路試異響檢測和外觀檢查。

整車性能檢測按國家標準要求，主要檢測制動，車載智能，密封性等等。

路試異響檢測在工廠專用的路試測試道路進行，有搓衣板路、鵝卵石路、彎道等等，通過車輛在特殊路面上的行駛過程，去檢測車輛的操縱性和零件之間有沒有異常響動。

外觀檢查主要檢查項目有車身外觀漆面質(zhì)量、內(nèi)外飾碰劃傷、色差，包括一些標識、銘牌錯漏裝等。

當所有的檢驗合格全部合格后，產(chǎn)品才會最終交付到客戶手上。

四個車間的走訪讓人感嘆如今新工廠的自動化率之高，在智能化設備的加持下，工廠不僅生產(chǎn)效率得到大幅提升，生產(chǎn)成本也得到了更好的控制，這就不難理解長安CS75 PLUS為何可以做到既能擁有高品質(zhì)又能具備高性價比的優(yōu)勢了。

此外，當專家們得知所有沖壓設備已經(jīng)全部實現(xiàn)國產(chǎn)化，并且同樣可以沖壓鋁板時，能明顯感受到專家們的欣慰和自豪。同時，專家們也對生產(chǎn)運行中的智能制造系統(tǒng)贊不絕口，表示如今的汽車工廠更像是一臺大型的智能機器。

（各動力領域專家為長安CS75 PLUS點贊）

l 明日座駕長安CS75 PLUS試駕感受 中國動力專家紛紛點贊

作為搭載中國自主研發(fā)的發(fā)動機藍鯨2.0T的國產(chǎn)汽車，長安CS75 PLUS駕乘體驗如何？來自高鐵、船舶、核動力領域的三位專家在參觀完長安汽車生產(chǎn)工藝后，在重慶長安汽車股份有限公司動力研究院副總經(jīng)理兼長安英國研發(fā)中心總經(jīng)理胡鐵剛陪同下，親身體驗了長安CS75 PLUS的駕乘功能。

（重慶長安汽車股份有限公司動力研究院副總經(jīng)理兼長安英國研發(fā)中心總經(jīng)理胡鐵剛正在長安CS75 PLUS車內(nèi)與高鐵專家郭淑英交流）

中車株洲電力機車研究所有限公司首席技術專家郭淑英上車后最直觀的感受就是長安CS75 PLUS車內(nèi)空間的寬適以及內(nèi)飾的精致、車內(nèi)良好的空氣質(zhì)量，沒有任何汽車內(nèi)飾材料的異味，胡鐵剛介紹，這是因為長安汽車注重內(nèi)飾選材，同時，CS75 PLUS配置了健康空氣系統(tǒng)，可以對車內(nèi)空氣進行過濾，這也是長安汽車健康化標準的要求，“在售價十幾萬的汽車內(nèi)達到這么高的品質(zhì)和配置，這在十幾年前是無法想象的”，郭淑英感嘆道。

（中核集團中國核動力研究設計院副總工程師許余試駕長安CS75 PLUS汽車）

中核集團中國核動力研究設計院副總工程師許余在參觀完長安合肥智慧工廠后，決定親自駕駛感受一下長安CS75 PLUS汽車。試駕過程中，他最關心的是汽車的油耗問題及各項配置，在聽工程師介紹這款車型對汽油的品質(zhì)不需要特別強求，92號、95號汽油都可以加，許余表示出驚喜。

他不時向工程師咨詢長安CS75 PLUS的各項功能并進行體驗，對于長安CS75 PLUS汽車的智能化功能十分滿意，唯一的遺憾是本次探訪匆忙，沒有機會體驗CS75 PLUS在高速上駕駛的過程。

（中船重工集團公司第七一一研究所原副總工程師范建新與長安工程師進行交流）

作為船舶動力方面的專業(yè)人士，中船重工集團公司第七一一研究所原副總工程師范建新對于發(fā)動機技術卡脖子的歷史感觸極深，在試乘長安CS75 PLUS 過程中，他與長安工程師針對汽車發(fā)動機為代表的機械部分設計和技術發(fā)展進行了交流，實地體驗了長安CS75 PLUS性能后，并且對于國產(chǎn)汽車發(fā)動機近幾年的發(fā)展發(fā)出感慨：“在發(fā)動機等機械方面，國產(chǎn)汽車品牌越來越（趕）上來了”。

如今中國汽車品牌在產(chǎn)品研發(fā)、設計、制造等方面都有了長足的進步，與合資品牌的差距已經(jīng)微乎其微，甚至在某些方面已經(jīng)走在了前面。這次合肥長安二期工廠的走訪就讓我們深刻見識到了長安汽車在生產(chǎn)環(huán)節(jié)和品質(zhì)把控方面的先進技術，得益于智能化配備和自動化率的提升，消費者所購買到的商品也會更具品質(zhì)和性價比。由此可以看出，長安CS75 PLUS的熱銷不僅有跡可循，更是順理成章。